產業智慧化的鋼鐵實踐

  “設備雖然不是最先進的，但貴公司卻是國內該項技術應用最好的企業，具有重要的借鑒意義。”日前，德國西馬克公司技術代表到山東鋼鐵股份有限公司萊蕪分公司交流時，對該公司智能煉鋼技術的應用給予高度評價。

　　一鍵式操作、無人干預，充分發揮智能轉爐煉鋼技術作用僅是山鋼萊蕪分公司加快智能工廠建設，培育發展新動能，實現“存量變革”的縮影。山鋼萊蕪分公司緊扣“新舊動能轉換”這條主線排兵布陣，以“存量變革”發展新動能，加快推進智能制造，起草制訂規劃方案，將物聯網、大數據、云計算等信息手段與鋼鐵制造流程的設計、運行、管理、服務等環節深度融合，不斷提升全流程運行過程智能化控制和管理水平，推動鋼鐵制造流程變革，不斷積聚發展新動能，增強了企業的綜合競爭力。

　　設備擁有“超強大腦”

　　過去，工人從事轉爐煉鋼工作，如果沒有經過“千錘百煉”練就一雙“火眼金睛”，很難煉出一爐好鋼。如今，這條“鐵律”被打破了。在煉鋼廠新區4號轉爐操作室，爐長助手輕輕點擊一下“一鍵煉鋼”按鈕，轉爐便開始自動運行。整個過程無需人工操作，而且系統根據實際情況自動調整運行參數。“設備仿佛擁有了‘大腦’，不僅具備自主操作的能力，還能自我改進完善。”煉鋼四車間副主任張偉如此形容智能煉鋼技術。

　　去年，山鋼萊蕪分公司轉爐煉鋼工序加快推進“智能工廠”建設，制訂了智能工廠建設規劃，從智能決策支持、智能計劃排產、智能生產協同、智能互聯互通、智能資源管理、智能質量管控“6個維度”，研發出煉鋼專屬信息物理系統（CPS）平臺，形成了智能化管理的新模式。

　　放鋼工蘭軍生有近30年的工作經驗，每當看著轉爐自動出鋼時，他就會發出這樣的感慨：“技術進步了，我這個崗位沒有用武之地了。”智能煉鋼時代的到來，對崗位素質要求逐步提高。為提升整體素質，該公司煉鋼廠制訂了能力提升計劃，組織開展專題培訓，提高隊伍專業管控能力，實現操檢合一，保障了智能系統的持續穩定運行。

　　智能革新引領發展。去年，山鋼萊蕪分公司轉爐煉鋼產能首次突破800萬噸，其中新區產能提高了10.4%，品種鋼數量占比達到近7成；兩區鑄坯合格率達到99.92%，成功開發并批量生產了門架槽鋼高強鋼、貝斯鋼等30余個新鋼種，大幅提升了品種結構創效能力。

　　數據提供“智慧決策”

　　近日，山鋼股份智慧物流系統順利通過山鋼集團公司驗收，標志著以數據信息為支撐的大宗原燃料管理模式正式開啟。

　　“現在，公司實現了煤、焦、礦等大宗原燃料信息的集成。海上在途的、港口庫存的、路上在運的，包括廠內庫存的原燃料信息，都在系統之中。”山鋼萊蕪分公司運營管理部信息化管理科副科長李金傳介紹了智慧物流系統的亮點。

　　智慧物流系統的開發應用，形成了該公司原燃料采購的生態鏈，打破了跨區域、跨行業帶來的信息壁壘，實現互聯、互通、便捷、高效管理。一方面，該系統可自動采集數據，且能夠實時顯示信息，為決策管控提供了可靠依據；管理人員以數據為分析依據，更為精準地制訂采購計劃，減少了盲目采購造成的浪費，降低了庫存資金占用。另一方面，因為該系統對接青島港、日照港、煙臺港等港口信息系統，通過引入鐵路物流信息，串聯該公司ERP（企業資源計劃）系統，替代了人工信息查詢錄入，避免數據出現差錯，提高了數據的及時性、準確性；整合并納入運輸公司及第三方物流運力資源，按需制訂準確、合理的運輸計劃，保證了運力匹配。該系統運行上線以來，實現了山鋼萊蕪分公司大宗原燃料的全方位管控，有效縮短了采購周期，大幅減少了庫存資金占用。

　　另外，山鋼萊蕪分公司依托大數據，提高了管理實時決策水平與準確性。隨著信息化技術在該公司的全面普及，數據探索與分析的應用成效逐步顯現。2017年，山鋼萊蕪分公司將生產過程中產生的余能余熱回收發電的效率提高到27.71%（煤氣發電），自發電量25.6776億千瓦時，自發電占比為52.85%，實現經濟效益6213萬元。

　　智能管控“無縫銜接”

　　“智能組板的上線使用，使得組板流程更加合理，單坯組板時間壓縮至0.9秒，成材率提升了0.45個百分點。”寬厚板生產線技術人員介紹，該生產線成材率的提升，得益于自動化與智能化技術的深度融合應用。

　　該公司寬厚板生產線以MES（制造執行系統）、ERP等為集成控制手段，構建了準時生產把控節奏、拉動生產提高速度、柔性生產完善補充的三級生產模式，實現了產品的智能化管理。從訂單接收到產品發運，每支鋼板的生產周期均有數據顯示。同時，該公司依托平臺信息傳遞，把生產指揮中心建在生產線的最前沿，各個專業主管面對面交流生產信息、通報訂單流向、整改工序堵塞點，確保信息高效傳遞、問題迅速解決。

　　山鋼萊蕪分公司探索進入自動化技術萬物互聯、高度智能的新格局，實現業務跨平臺、跨崗位協同溝通，打通不同系統、不同崗位人員在日常工作中出現的信息孤島，實現了無縫銜接、效率提升。其中，該公司與山信軟件聯合開發的寬厚板生產線智能組板系統，實現了組板工序的自動化操控，人工與自動組板效率差達到了百倍。應用該系統兩個月，生產線組板總重量突破10萬噸，成材率達92.21%，實現了突破性提升。

　　智能化技術的深度應用，正在改變企業的傳統管理模式，推動企業向深層次精益運營轉變。在山鋼萊蕪分公司生產現場，點檢人員手持設備在NFC（近場通訊）功能的磁卡上一掃，該設備的點檢部位、標準和錄入信息框迅速反應到手持設備上，點檢數據“第一時間”上傳到點檢信息化系統存儲，實現了在線設備的隱患管理，確保了設備全壽命過程的精準管控。通過EAM（企業資產管理）設備智能管理系統，技術人員能夠準確識別設備狀態，形成從單臺設備到產線設備狀態綜合監測診斷能力，實現設備故障預警和預測維修，減少了設備故障損失。

　　以數字化、網絡化、智能化為核心控制技術的新業態正在山鋼萊蕪分公司推進實施，推動傳統勞動力密集的鋼鐵業轉型發展。近年來，山鋼萊蕪分公司深入推進兩化融合，以智能化升級作為重要支點，構建智能感知、人機協同、預測預警、科學決策等智能化應用架構，實現生產工藝的數字化、模型化、可視化，生產管控的精確化、敏捷化、柔性化，經營管理的規范化、集成化、效益化。去年，山鋼萊蕪分公司人均產鋼達到700噸的較高水平，正向著人均產鋼1000噸的目標努力前進。

　　“我們堅持走新型工業化道路，以信息化帶動工業化、以工業化促進信息化，提升生產運營自動化、智能化水平程度，加快新舊動能轉換，推動企業高質量發展。”山鋼萊蕪分公司總經理、黨委書記羅登武說。{轉載}